Wie ein Formel-1-Wagen entsteht

Die letzten Handgriffe und die Wagen sind bereit für einen ersten Trainingslauf irgendwo auf der Welt. Auch bei der Fertigstellung ist äußerste Sorgfalt geboten.

Durch das Fenster zwischen Testhalle und Kontrollraum nimmt man nicht viel wahr. Nur über die Lautsprecher und die Monitore kann man das Röhren des Motors hören und seine Leistung überprüfen.

Nachdem die neuen Formel-1-Modelle von den Chef-Designern entworfen wurden, beginnt die Umsetzung der Pläne für die Wagen der Serie TF1 an den Computern dieses Raumes. Der Arbeitsalltag ist multikulturell geprägt. Insgesamt beschäftigt die Toyota Motorsport GmbH 600 Mitarbeiter aus 32 Ländern. Damit alle sich verstehen, ist die offizielle Sprache am Arbeitsplatz weder Japanisch noch Deutsch, sondern Englisch.

Das Fahrgestell eines Formel-1-Wagens wird aus 17 einzelnen Schichten hergestellt. Im so genannten Autoclave werden sie bei hohem Druck und 200 Grad Hitze zu einem Material verschmolzen, das widerstandsfähiger aber dennoch wesentlich leichter als Stahl ist.

Jedes Stück eines Formel-1-Autos wird gründlich handgearbeitet. Die Auspuffanlage ist aus verchromten Nickel. Das Metall hält Temperaturen bis 800 Grad Celsius aus. Ihre Lebenszeit übersteigt jedoch kaum ein Rennen.

Der Motor ist das Herz eines Autos. Der neue Motor RVX-04 besteht aus einer leichten Legierung aus Aluminium, Titan und Edelstahl, hat 10 Zylinder (V10), 900 PS und leistet 19.000 Umdrehungen pro Minute. Mehr als 300 Motoren werden in der Fabrik von Toyota pro Jahr montiert, zerlegt und wieder zusammengebaut. Jeder Motor besteht aus 4500 Einzelteilen. Davon werden 60 Prozent nach jedem Rennen oder einer Testfahrt ausgetauscht.

Der Windkanal wurde 2002 eingeweiht. Mit ihm kann Toyota die Aerodynamik geheim testen. Das garantiert Diskretion und Schnelligkeit. Die Prototypen, mit denen die Tests durchgeführt werden, sind halb so groß wie die echten Formel-1-Wagen.

Auch der kleinste Defekt am Motor oder an einem anderen Teil des Wagens kann kostbare Hundertstelsekunden beim Klassifikationstraining oder dem Grand Prix kosten. Die Qualitätskontrolle während und nach der Produktion ist deshalb unerlässlich. Toyota benutzt Instrumente mit mehr als einem Mikrometer Empfindlichkeit. Auf dem Bild überprüft ein Mitarbeiter unter Schwarzlicht das zukünftige Getriebe .

Für mehr als eine halbe Stunde ist die Neuschöpfung das Zentrum des weltweiten Automobil-Universums. Hunderte Fotografen aus der ganzen Welt können ihn aufnehmen - alleine, oder an der Seite seiner Schöpfer und Fahrer. Auf dem Foto zu sehen: Der französische Fahrer Olivier Panis und die brasilianischen Testfahrer Ricardo Zonta und Cristiano da Matta.

Eine weiterer Schritt, der höchste Genauigkeit erfordert: Die verschiedenen Teile aus Kohlenstofffaser werden lackiert, noch ehe sie auf das Fahrgestell montiert werden. Die Kunst besteht darin, eine möglichst dünne Lackschicht aufzutragen, um das Gewicht des Wagens nicht zu erhöhen.

Der Windkanal ist die größte Maschinenanlage im Formel-1-Produktionszentrum von Toyota. Sein Ventilator erzeugt Wind mit einer Geschwindigkeit von bis zu 300 Kilometer pro Stunde. Damit werden die aerodynamischen Eigenschaften der Prototypen getestet.

Ob wohl alle Schrauben richtig justiert sind? In diesem Raum durchlaufen die Wagen verschiedene Widerstandstests. Um die Unregelmäßigkeiten der Rennstrecke zu simulieren, wird das Auto in der Vertikalen für längere und kürzere Zeiträume und in verschiedenen Stärken geschüttelt.

Es ist Zeit, die verschiedenen Komponenten zu einem Wagen zusammen zu bauen. Der glänzende Boden erinnert kaum an eine Autofabrik.

Bis zu diesem Moment – vor der offiziellen Präsentation - haben viele aus dem Formel-1-Team noch nicht gesehen, wie der neue Wagen aussieht. Sein Design und die technischen Details bleiben bis zuletzt ein Geheimnis.

Vor dem Einbau in den Wagen der Reihe TF104 durchläuft der Motor Beschleunigungstests und wird in verschiedenen simulierten Situationen auf seine Stabilität hin geprüft.